在当前的环保和资源循环利用的大背景下，废旧锂离子电池的回收处理显得很重要。然而，废旧锂离子电池回收过程中存在的分选问题，特别是极粉剥离困难和铜铝箔杂质含量高等难题，一直困扰着行业内的专家和从业者。市场现有的铜铝分选工艺虽有一定效果，但都存在各自的不足，难以满足高效、纯净的回收需求。

  为了克服现存技术的不足，锂电池回收处理设是一种废旧锂电池中铜铝分选工艺。该工艺基于气流剥离、锤式破碎、振动筛分和比重分选等技术方法，旨在提高极粉回收率和铜铝品位，降低杂质含量，实现废旧锂电池的高效、纯净回收。

  首先，废旧锂电池经过破碎热解处理，得到电池外壳、铜铝箔和极粉混合物。这些混合物随后被投入气流剥离机进行极粉剥离。气流剥离机通过摩擦打散的方式，将粘附在铜铝箔表面的极粉有效剥离。剥离后的极粉通过气流分级机与铜铝箔分开，实现初步的分选。这种方式的极粉回收率高达98%，品位也达到了98%，大幅度的提升了回收效率和品质。

  接下来，脱粉后的铜铝箔和外壳被投入铜铝破碎机进行进一步破碎。铜铝破碎机采用锤破式设计，内置多个锤头，锤头下部装有筛网。在锤头的作用下，铜铝箔被进一步破碎成小块，通过筛网转入下道工序。而外壳由于厚度较厚，只能被搓成小球状，同样通过筛网转入下道工序。这一步骤中，锤破式破碎机的使用有效地破碎了铜铝箔，同时保证了外壳的完整性，为后续的分选提供了便利。

  铜铝破碎机的出料口连接振动筛，物料进入振动筛后，成球的外壳被有效筛出，回收率能达到95%以上。这一步骤进一步提升了铜铝分选的纯净度，降低了杂质含量。

  筛分后的铜铝箔被投入研磨机进行进一步研磨。研磨机通过机械力的作用，将铜铝箔磨成0.2mm-1mm的颗粒。这一过程中，包裹在铜铝箔内部的极粉得以有效脱粉，进一步提升了铜铝的品位。同时，研磨机也通过振动筛将无法研磨成粉的外壳筛出，进一步提升了分选的纯净度。

  研磨后的铜铝颗粒进入比重分选机进行分选。比重分选机采用摇臂式设计，通过调整分选参数，实现铜铝的高效分离。分选得到的铜铝回收率为95%-98%，品味达到95%-97%，满足了废旧锂电池回收的高品质要求。

  锂电池回收处理设备一种废旧锂电池铜铝分选工艺，通过气流剥离、锤式破碎、振动筛分和比重分选等技术方法，实现了废旧锂电池的高效、纯净回收。该工艺不仅提高了极粉回收率和铜铝品位，降低了杂质含量，还简化了回收流程，提高了回收效率。同时，该工艺还具有操作简单便捷、成本低廉、环保节能等优点，拥有非常良好的应用前景和推广价值。